Гидравлический шланг представляет собой гибкий трубопровод, используемый для передачи жидкостей.

Существуют модели таких устройств как с армированной, так и с неармированной поверхностью. Технология изготовления шлангов состоит из нескольких стадий, включая подготовку, выполнение обжима и тестирование. Эти работы должны выполняться высококвалифицированными специалистами, так как допущенные на любой стадии производства ошибки с неизбежностью приведут к разрыву. В ходе подготовительных работ выполняется настройка оборудования, а также подбираются наиболее подходящие детали. Подбор таких деталей как фитинги и обжимные муфты осуществляется в соответствии с размерами гидравлических шлангов. Затем подбираются обжимные кулачки.

Первоначально материалы для изготовления шлангов имеют чрезвычайно большую длину, по этой причине их обрезают в соответствии с требуемой длиной готовых изделий. В случае необходимости производят зачистку края среза на специальном станке. Сделанный таким образом срез выходит абсолютно ровным. Это не просто оказывает влияние на качество готового изделия, но и значительно упрощает процесс его изготовления.

После завершения подготовки начинается наиболее ответственное мероприятие – обжим. Изготовление гидравлического шланга производится по четко спланированной схеме, благодаря этому достигается максимально высокое качество готового изделия. В качестве основного оборудования, применяемого на данной стадии, служит обжимной пресс.

Прессование (обжим) осуществляются с использованием одного из двух способов: поперечного и продольного. Первый способ распространен среди российских производителей и предусматривает применение металлической оплетки. Стоимость таких гидравлических шлангов относительно невысока, но они рассчитана на применение в системах, давление в которых составляет не более 120 бар. Второй способ популярен среди европейских производителей и предусматривает применение муфты с кольцевыми зубцами. Изготовленные таким способом гидравлические шланги обладают более высокими техническими параметрами, а потому могут функционировать в условиях очень высокого давления.

Завершающей стадией является тестирование. Это мероприятие гарантирует полное соответствие готового изделия международным стандартам качества. После продувания гидравлических шлангов для их очистки от пыли и грязи в них подают жидкость, при этом давление в два раза превышает рабочее. Если изделие выдержало нагрузку, его отправляют в продажу, предварительно устранив остатки жидкости посредством повторного надувания.